注塑制品开裂，大家遇到过吗？该怎么解决？

裂缝是指在注塑成型零件表面上出现的狭窄裂缝或裂纹，铭洋宇通认为其原因可能在于注塑机，塑料模具，注塑工艺以及原材料上。
（1）注塑机
主要是因为塑化能力不足，即塑化能力太低，导致塑化不充分。需要更换具有较大塑化能力的注塑机。
（2）塑料模具
①通风不良往往会引起流痕，从而降低零件强度;
②浇口尺寸过大，使塑料注塑件过压;
③腔体或芯部发生漏水;检查是否有细小裂纹;
④塑料部件设计得太薄 ;需要加强筋;
⑤检查塑料模具型腔，看模芯是否有足够的拔模角度;
⑥顶针油扩散到模腔表面 ;模具需要维护和修理;
⑦增加顶针直径，降低顶出速度;
（3）注塑成型工艺
①调整料桶温度。如果温度过高，材料会分解;如果太低，则无法保证足够的焊接强度;
②调整注射压力。提高温度以确保模具填充顺畅并降低粘度;如果压力过高，内部应力会产生裂缝，因此需要降低压力;
③减少预成型背压和螺杆转速，避免物料分解;
④适当提高注射速度;
⑤增加冷却时间。如果冷却时间太短，则不能保证足够的凝固，从而引起喷射裂缝或喷射痕迹;
（4）原料
①确保原料完全干燥;
②原料存在杂质;找出原因并采取控制措施;
③添加过量的再生材料 ;通过测试结果确定回收材料的适当比例。

开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
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一、注塑工艺
1、若保压时间过长，塑件受到过大压力作用，会有较大残余应力，易使塑件因之而产生裂纹，对此，可适当缩短保压时间。
2、若注射压力过大，残余应力也随之增大，这种应力易使塑件出现裂纹，对此，应适当降低注射压力。
3、若注塑成型时必须采用较大注射压力，为降低塑件中的残余应力，可减少熔体与模具的温度，提高机筒与模具温度，延长塑件的冷却时间等，使取向的分子链能有时间可以得到恢复。
二、塑件
1、若塑件上出现轮廓急剧变化的地方，也是应力集中之处，最易产生裂纹，对此，在进行塑件设计时，其形体上的外角和内角应尽可能用大圆弧过渡。
2、对于带有嵌人的塑件，由于金属与塑料的热膨胀系数差异很大，如热塑性塑料的热膨胀系数为钢的6-11倍，铝的3-6倍，因此，嵌件在塑料中会妨碍塑料的整体收缩，由此产生的应力将导致塑件出现裂纹，为减少或避免因有嵌件而出现的裂纹，可从以下几方面入手：
首先，在选材上，尽量选用热膨胀系数接近于树脂的金属，如锌、铝、铜等有色金属等。
其次，将嵌件尽量安在高分子量树脂制作的塑件中，这类树脂抗裂纹性较强。
再者，应把嵌件周围的塑料厚度变厚些，其最少壁厚将随塑料品种的不同而异。