塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
一 设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
二 模具方面：
（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。
三 工艺方面
（1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
四 原料方面
（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。
（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）
（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。
（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
（5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。
五 制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。
注塑产品有气泡的处理方法：
1、提高模温，减小注塑时间和周期。因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的。
2、提高背压延长注射时间，用高压低速。
3、储料速度太快，适当加点背压。
4、原料干燥不够，含水分。
5、塑料在料筒中停留时间过长。
6、螺杆射退量过长。
7、模具排气不良。
8、注射压力过小，注射速度过大。
9、熔体温度过高，模具温度过低。
气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：
(1)较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。
2)加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。
3)冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。
4)制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。
5)模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。
(2) 实心制品有空洞，并有发黑现象。
实心制品成型时，注射压力要低，注射速度要慢，否则，空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中，使制品当中有黑的空嗣。因此适当降低注射压力及注射速度，空洞现象就会消失。还可以检查一下加料量是否过多，适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的。
(3) 塑料制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡
或在制品特厚处有黑色大泡包在里面。同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，莱妊补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。
可能是机器没调好，喊师傅调试下。
肯定没有干
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