数控车床加工螺纹时候螺距不对怎么办？没乱丝。

数控车床加工螺纹时候螺距不对说明数控车床的车螺纹转速太高。一旦车螺纹转速超过太多拖板运动将可能失步，失步后就会造成前后螺距的不等。出现这种情况时降低螺纹转速即可解决此问题。

螺纹加工采用切削、车削、铣削、磨削等工艺对工件进行加工的工艺，一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。

车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具与工件做相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具做轴向移动。

用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。

扩展资料：

数控车床螺纹加工的发展历程：

螺纹原理的应用可追溯到公元前 220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。

1500年左右,意大利人列奥纳多·达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中，已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后，机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。

1778年，英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置，能加工出精度很高的长螺纹。

20世纪初，汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密、高效螺纹加工方法的发展，各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明，螺纹铣削开始应用。

30年代初，出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利，但因模具制造困难，发展很慢，直到第二次世界大战时期，由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题，才获得迅速发展。

参考资料来源：百度百科—螺纹加工

参考资料来源：百度百科—数控车床

可能是车螺纹的转速太高了，一旦超过太多拖板运动将可能失步，失步后就会造成前后螺距的不等。

在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法。

用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级。

扩展资料：

单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。

纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

参考资料来源：百度百科--螺纹加工

可能是车螺纹的转速太高了，一般国产数控车床车螺纹的最大转速可用下面的公式得到：
n=1200/P-80，P为螺距，这个只是参考值，并无硬性规定，但一旦超过太多拖板运动将可能失步，失步后就会造成前后螺距的不等，还有就是每台数控机床都有一个每分钟的最大移动速度限制，超过后将会产生失步，车螺纹时转速不要选择的太高，那样对机床的冲击很大，伤害总共才6牙，转速降低一点效率并不会降低很多，不妨降低转速试试。

可能是车螺纹的转速太高了，一般国产数控车床车螺纹的最大转速可用下面的公式得到：
n=1200/P-80，P为螺距，当然这个只是参考值，并无硬性规定，但一旦超过太多拖板运动将可能失步，失步后就会造成前后螺距的不等，还有就是每台数控机床都有一个每分钟的最大移动速度限制，超过后将会产生失步，车螺纹时转速不要选择的太高，那样对机床的冲击伤害很大，总共才6牙，转速降低一点效率并不会降低很多，你不妨降低转速试试看。

呵呵确实没有乱牙，依据你的描述我可以肯定的是你没有图纸，在仿制某个螺纹，你只是简单的用螺纹牙规大概量了一下，并内有区分这个螺纹是公制还是英制，很多英制螺纹的螺距和公制螺距很接近