一． 制品产生熔结痕的原因：
1-1 由于溶融材料的先头部分冷却固化在合流不造成条状的熔结痕。
1-2 由于空气还有材料的挥发分被封闭
1-3 型腔内残留有脱模剂。
二． 相关联的知识：
2-1 使用一个浇口，没有使材料从2个方向合流的制品一般没有熔结痕，除此以外，如果想避免熔结痕只能改变浇口的位置使熔结痕发生在不显眼或看起来顺眼的位置。
2-2 模具上的销（在制品上的孔）一般都会发生熔结痕。
2-3 因空气被封闭而产生熔结痕的现象非常多，所以必须使空气完全逸出。
2-4也有用这种方法的：使产生熔结痕的地方发生在制品多余的薄片上，然后再把薄片切断。
2-5 脱模剂过多而使熔融的材料的先头部分浮起送进型腔，肯定就会发生熔结痕。
三． 解决方法：
3-1 即时：提高射出速度，提高模具温度，提高料筒的温度，提高射出压力。
3-2 短期的：增加气体逸出槽。
3-3 长期的：改变浇口的位置。
一． 产生波流纹的原因
1－1 因开始冷却固化的树脂进入了模腔
1－2 模具温度太低
二． 相关联的知识：
2－1 在注口，溜边中冷却的树脂在半固化状态进入模腔，一同模具接触马上固化，然后再进入深度模腔而形成了波流状态。
2－2 因制品厚度的不同也容易产生波流纹。
三． 解决的方法
3－1 即时：提高料筒温度，提高模具温度。
3－2 短期：提高模具的光洁度。
3－3 长期：把材料改成流动性好的材料。
四． 根据材料的不同
4－1 流动性好的材料不易形成波流纹
4－2 聚苯乙烯形成波流纹的原因至今还不太清楚。
一． 产生糊斑的原因
1－1 空气溢出不充分
二． 关联的知识
2－1 模具内的残留气体因压缩成为高温状态，这时使材料烧焦。
2－2 气体溢出不充分以及空气被封闭会产生熔接痕。
2－3 气体排气不充分也会造成制品缺料（参考缺料这一节）
三． 解决方法
3－1 即时：降低射出速度
3－2 短期：增开空气溢出槽，附加空气溢出销
3－3 长期：模具使用易于空气溢出的镶块结构
四． 由于材料的差异：没有特别的原因。
一． 产生黒条的原因：
1－1 材料的热分解
1－2 注塑机螺杆的损伤
1－3 由于摩擦以及空气的压缩使材料碳化
二． 相关联的知识
2－1 材料分解的残渣残留再注塑机料筒内而产生的黒条最为常见。
2－2 在柱塞式注塑机中，容易残留在各部分的残渣。
2－3 有阀控注嘴的注塑机，在阀控部分也容易残留残渣。
2－4 在料筒中空气被压缩成高温，这个高温气体再加上在浇口的剪切热，就容易成为黒条。
三． 解决方法
3－1 即时：在材料的替换时，降低射出压力，降低加热料筒的温度。
3－2 短期：加热料筒的清扫（使用铜丝刷）。
3－3 长期：料筒的修理。
四． 由于材料的差异
4－1 混合树脂中的颜料，漆料，润滑剂，紫外线吸收剂，带电防止剂等在料筒内过热，长时间的滞留时这些材料的热分解也是产生黒条的原因。特别是某些种类的添加剂耐热性不好的时候，这种倾向会越加显著。
4－2 在用聚碳酸脂（PC）成型时，带有阀控注嘴也容易产生黒条。
4－3 带有逆流防止垫圈的螺杆也容易带有烧焦的残渣。
五． 参考事项：
5－1 材料替换时如果没有用特别的清洗材料，就要使用普通的软质聚苯乙烯。（GPPS）
一． 产生色不均匀的原因：
1－1 色料分散不良
1－2 材料的热稳定性不足
二． 相关联的知识
2－1 根据材料的性质，象颗粒状的颜料等呈薄片状的着色料，有材料流动后呈平行状的性质，因此在浇口溜边等部分呈现出无规则的方向性，结果显示出与其它部分不同的色调。通常无论什么色料，想除去融合部分的色不均匀是很困难的，特别是在多浇口状态下。
2－2 用颗粒色料的制品比用色粉的制品更容易产生色不均匀。
三． 解决的方法
3－1 短期：改变浇口的位置来改变色不均匀的位置
3－2 长期：改善软颜料的配合。
四． 由于材料的差异
4－1 结晶性的树脂（PP,PE,PA等），由于冷却速度不同结晶度有变化，因结晶度，冷却速度小等透明性就好，由于厚度的不同透明度有变化，这时也有必要使用软颜料来掩盖这个变化
一． 制品产生光洁度不良的原因
1－1 模具光洁度不高
1－2 模具温度太低
二． 相关联的知识
2－1 因为制品表面的光洁度（与模具接触的全部面积）由模具面的光洁度所决定，如果模具的光洁度不好，因细小的凹凸面就会使制品的光洁度变差，所以在透明材料的制品中，光的透过率也就下降，透明度下降。
2－2 因模具温度高，光洁度就变好，所以在模具内使用大量的温水循环使模温保持在一定值，使制品的热量立即转移，这样作既可缩短周期也可得到残留应力小的制品。
2－3 为了得到光洁度高的模具，有对模具制品面进行镀硬铬的处理，但模具损伤后修理很困难。
三． 解决方法
3－1 即时：提高模具温度
3－2 短期:提高模具制品面光洁度
3－3 长期：使用硬质的模具材料，使用金刚石研磨粉进行研磨加工。
四.由于材料的差异：
4－1 由于流动性不好的材料一同模具制品面接触，即马上固化，同模具制品面不能很好再说。还有，预干燥不充分的材料和材料中的挥发份蒸发，同模具接触凝缩后存在于制品和模具之间，就使制品变得光洁度不良。
4－2 成型光洁度好的材料有:GPPS,ABS,PP.
一． 产生气蚀的原因
1－1 模具内的压力不足
1－2 由于材料中有水分和挥发性
1－3 制品厚度过大及不均
二． 相关联的知识
2－1 产生气蚀（气泡，空孔）的原因同凹痕相同
2－2 所谓气蚀，指模具内的材料从表面开始固化，对模具内的全部容积来讲材料相对不足，由于这个原因产生了真空状态的孔。一般发生在制品厚的地方和注口料处。
2－3 透明制品气蚀就成问题，不透明制品的场合气蚀没有使用上的障碍，还有制品内也不宜看到。
2－4 由于水分以及挥发分产生的气蚀，一般讲都扩散到制品的所有部分，气蚀的形状一般较小。
三。解决方法：
3－1 即时：提高射出压力，延长射出保压时间，由于水分和挥发性分时，充分干燥材料，还有，降低加热料筒温度。
3－2 短期：注口料，流边，浇口适当地扩大。
3－3 长期：消除制品过厚。
四． 由于材料地差异
4－1 结晶性材料以及制品厚的场合
五． 参考事项
5－1 制品取出后让其徐徐冷却比较好。
一． 制品产生漩纹的原因
1－1浇口杯太小（冷料井太小）
1－2 浇口太小
1－3 注嘴处温度太低
二． 相关联的知识
2－1 注塑初期从注嘴射出温度较低的材
一． 制品产生脆化的原因
1－1 由于材料的热劣化
1－2 材料的配向
1－3 残留应力
二． 相关联的知识
2－1 高分子材料的塑料，如果它的分子量十分低，材料
一． 制品产生小皱纹的原因
1－1 模具内压力不足
二． 相关联的知识
2－1 成型的设定条件应朝使材料流动性变好，模具内压力提高的方向设定
三． 解决方法
3－1 即时：提高射出压力，提高加热料筒的温度，提高模具温度，增大射出速度
3－2 短期：扩大浇口，流边，气口
3－3 长期：使用流动性好的材料
四． 由于材料的差异
4－1 流动性好的材料小邹纹很难产生
五． 参考事项
5－1 为了防止漩纹，放慢了射出速度，但如果射出速度慢，就会产生小皱纹。
一． 脱模困难的原因
1－1 模具内由凹槽
1－2 脱模斜度不足
1－3 模具光洁度不高
二． 相关联的知识
2－1 由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见，在进行制品设计时，必须在图面上标明脱模斜度，脱模斜度通常范围在1~2度之间，在这一范围内以尽量大为好，特殊的场合也允许为0.5度以上
2－2 射出压力如果太高，制品同模具太密切贴紧，脱模就变得困难
2－3 为了顺利使制品脱离模具，通才使用含有硅油的脱模剂，然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。如果喷涂太厚想擦去很难。还有由于脱模剂地作用，制品上的打印标记等二次加工变的很不好，一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。
三． 解决的方法
3－1 即时：下降射出压力，缩短保压时间，降低模具温度降低脱模速度，喷涂脱模剂
3－2 短期：提高模具型腔的光洁度
3－3 长期：增大脱模斜度，增加脱模销的数目
四． 由于材料的差异
4－1 既重又硬的材料，例如GPPS,由于脱帽斜度不足而引起制品破损的事常见。对既粘又软的材料，例如PE, 有可能使制品呈若干块状根切掉。
一． 制品产生痕迹的原因
1－1 模具型腔表面的痕迹
1－2 由于脱模斜度不足而产生的划痕
1－3 制品搬运时的划痕
二． 相关联的知识
2－1 当有必要擦洗，模具型腔表面时，应使用不含有水分，灰尘等的干净布，还有，当粘模时有必要使用金色的场合，只得使用柔软的黄铜片等金属
2－2 由于脱模斜度不足而产生的划痕多见，特别是有凹起模样时容易发生，这时脱模斜度要十分足够。
2－3 由于搬运时不小心而产生的痕迹也常见，制品成型后再加工时，这个工序搬往另一工序应遵循轻拿轻放的原则，最好制品同制品之间垫于薄的塑料薄膜。因制品相互间摩擦而产生的划伤常见。
三． 解决方法
3－1 即时：制品使用的计划变化
3－2 短期：由于模具痕迹而产生的缺陷，把模具型腔磨光，增大脱模斜度。
四． 由于材料的差异
4－1 不用说同材料的表面软硬有关，还有用眼睛是否容易看清的问题（色，光洁，透明性）
一． 制品透明度不良的原因‘
1－1 模具型腔光洁度不足
1－2 异种材料，异物的混入
1－3 材料的吸湿
1－4 材料的分解
1－5 小皱纹
二． 相关联的知识
2－1 表面如果不光滑，在表面上反光就散乱，透明度就变坏，请参考光洁度不良这一节
2－2 由于异种材料，异物，黒条，银条等因素也是引起透明度不良的原因
三． 解决方法
3－1 即时：降低加热料筒温度，对材料进行干燥
3－2 短期：对模具研磨，提高模具光洁度
四． 由于材料的差异
4－1 易分解以及吸湿的材料容易引起透明度不良的缺陷
一． 产生浇口断裂的原因
1－1 浇口附近的残留应力
1－2 浇口附近的配向
二． 相关联的知识
2－1 由于浇口附近的压力很大，不是产生残留应力就是产生配向问题，请参考裂纹这一节
三． 由于材料的差异
4－1 PVC,丙稀类材料等因流动性不好，推荐使用图A的浇口。
一． 制品产生厚度差异的原因
1－1 模具的偏差
1－2 由于射出模具的起皱
1－3 由于射出压模具的变形
二． 相关联的知识
2－1 模具只要有稍微的偏差，就会使流入模具的熔融材料不均匀，刚开始对流入则施加了大的压力，使模具产生变形，偏差就越来越大。即使在模具不偏差的场合，如果是设置了流入不均匀的浇口也会产生同样的结果
2－2 为了防止动，静模的偏移以及变形，有时有必要设置可靠的锁定凹槽。
三． 解决方法
3－1 即时：下降注射压力
3－2 长期：动静模的内腔同模芯对准，设置凹槽强制调整
四． 由于材料的差异
4－1 流动性好的材料只要较低的压力就能进入型腔，制品产生厚度差异就困难。
五． 参考事项
5－1 使用粗的导向销来代替凹槽效果不大。
一、 模具产生粘滞弯折的原因
1、 模具刚性不足
2、 由于射出压力模具的膨胀鼓起
二、 相关联的知识
2-1型腔由于射出压力的作用多少会膨胀一点，如果是在模具恢原状，但是实际上模具内的压力仍保持高的状态下使制品冷却固化，模具在恢复原状时用很大的力反作用于模具，使得模具不得不开启一点。
三、 解决方法：
3-1即时：对射出压力进行管理，不要上升到应设定的值以上。
3-2长期的：设置凹槽，强制调整。
四、由于材料的差异；
4-1、刚性大的材料难办一点。
五 、参考事项；
5-1、因对模具进行试模时容易发生，在模具上附加上千分表，一边监视一边慢升高射出压力，用这种方法比较好。
5-2、产生粘滞膨胀的模具，从注射机卸下分解，用加热方法使制品软化后取下。
5-3、是由于刚性不足的模具，从外侧用夹板进行强化夹紧。
模具产生裂纹的原因.
1-1、模具刚性不足
1-2、模腔棱角的应力集中
二、 相关联的知识
2-1、模具的壁厚设计是模具设计的一个重要参数,进行强度计算(单纯张力简单计算),以确保模具所必要的厚度.还有,附加凹槽来利用模具的整体刚性.
3-2、在加工模腔的棱角时易产生应力集中,在此地方也易产生裂纹,所以在棱角处必须加工成有园角R的形状
三、 解决方法
3-1、把模腔的棱角加工成有园角R的形状,在模具分型面加工成有凹槽的形状来强化,增强模具的刚性
四 、由于材料的差异;
4-1、没有特别的原因.
模具脱销折断的原因
1-1脱模销的韧性不足
1-2脱模销的根部园角R不完全.
二 、相关联的知识
2-1脱模销孔同模具上的锁模具螺丝位置有关,所以脱模销既细又
长,因成型压力,易弯曲,也就易折断,因此这种销必须要热处理到既有十分的韧性又要有一定的硬度.
2-2由于销的应力集中大多集中在根部的园角R处,所以,加工时如果在此部分有损伤,在这里应力集中而使脱模销折断的事常见.
三、 解决方法
3-1脱模销进行热处理.
四 由于材料的差异;
3-1没有特别的原因
五 、参考事项
4-1通常模具应有脱模销的备品备件.
一、 模具生锈的原因；
1-1、 成型材料分解的生成物。
1-2、 模具的回潮。
1-3、 手汗。
二、 相关联的知识；
2-1、成型材料分解的生成物(气体、残渣)对模具的腐蚀的最常见。为了防止模具生锈使用最广的是对模具型腔进行镀铬处理，但镀铬处理不能充分解决问题，因为分解生成物对销孔很深的部分也有腐蚀。而这些地方正是无法镀到的地方。
2-2、模具冷却到回潮点以下时，空气中的湿气在模具表面回潮而产生水珠，就会发生生锈现象。
三、 解决问题；
3-1、短期对策；用手拿布轻擦模腔表面。对成型材料进行充分的干燥，下降料筒温度以防止材料分解。
3-2、长期的；把制品材料变成分解生成物对模具没有腐蚀的材料。
四、 由于塑料材料的差异
4-1、容易分解的材料，如PVC、POM、EVA、PC以及发泡材料等。因为分解生成物对模具有腐蚀作用，应对模具进行镀铬处理。
五、 参考事项
5-1、当暂时停止成型时，对模具型腔喷涂防锈剂，然后闭合模具。
5-2、模具长期停止使用时，对模具外部及活动部位等涂上一层黄油。
35、取出残留在注口内料头的方法
1、 在注嘴侧使用粗铜棒尖头对准模具注口料轻轻敲打，有稍微移动后，使用细铜棒捅出。
2、 为了达到这个目的，在注塑机上应备有比注口直径小的若干细铜棒(例如直径4MM，长300MM，前头磨尖的黄铜棒)和一跟较粗的黄铜棒(直径12MM前头磨尖)
3、 如果使用螺丝刀来代用，模具就会产生重大损伤事故。
4、 从注嘴侧无法捅出时，使用一根铁线(约直径4MM前头磨尖)用酒精灯之类的加热器加热之发红，从模具型腔侧捅入注口料，代充分冷却后用钳子夹住取出，这时钳子的下部必须放入黄铜板(或布条)以防止损伤模具取出注口料。
5、 使用以上的方法都无法取出注口料时，使用这种材料的溶剂(例如丙酮等)涂布在上面，待一段时间后材料溶解后，用黄铜棒慢慢取出，但注意火种不得靠近。
6、 取出后在注口孔内用气体吹净，喷涂进脱模剂，进行正常生产。
1、用黄铜片硬挤进制品同模具的缝隙内，撬着使制品离开模腔，但对非铁合金型模具使用这种方法要慎重。
2、为了达到这个目的，在注塑机上应备有黄铜片(例如厚3MM、宽300MM、前端模成刀状的黄铜片)
3、用螺丝刀来替用会使模具发生重大损伤。
4、既无法切断又无法裂开的制品，用以上所讲得黄铜片直接用锤子轻敲打入制品，但是，这样有可能使模腔表面凹进，所以只能在制品的表面和模型表面弄裂，不要碰伤模腔表面。
5、为了切断制品也有直接用喷灯加热的方法，这只是对大型的场合才有效。但是要注意必须远离可燃物。对小型的场合可使用“35取出残留在注口内料头的方法 第4点”方法取出。
6、果有一小部分怎么弄也无法取出的制品残块，使用这种材料的溶剂(例如丙酮等)涂布在上面，待溶解后用黄铜棒敲出，但要注意溶剂不要靠近火种。
7、 去掉残留制品德模腔表面，用布擦洗干净并喷涂上脱模剂。但要注意脱模剂对制品的二次加工(涂布，溶接等)有影响，使用时要慎重。
1、凹痕、溶合痕、光洁不良、擦伤等的外观不良，进行磨光处理。
2、飞边时，用锉刀、小刀削掉，然后对削掉部分进行磨光，以保证光洁度。
3、用布粘住磨光材料，对欠缺部分要先重后轻进行磨光以保证光洁度。
4、为了体现光洁而加入石蜡时，有可能产生应力龟裂，所以必须慎重使用。
1、从模具中取出的制品如果要矫正，简单的办法就把要矫正的制品放在矫正的工具上，在翘曲的地方加上重物，但必须明确决定重物的重量同所放的位置。
2、把翘曲的制品放在矫直器上，一同放入制品热变形温度附近的热水中，简单地用手矫直。但要注意热水的温度不能太高，否则会使制品的变形更加历害。
3、翘曲矫正后不可避免在制品上留有斑痕。
一、产生热压印不明的原因；
1-1制品上附有银条痕。
1-2制品上附有脱模剂。
1-3热压印模的不良。
二、相关联的必要知识；
1、 脱模斜度不足而使用脱模剂,使得制品粘有脱模剂而发生的热印不明的缺陷非常多见.
2、 制品本身的银条痕以及剥离等不良现象引赶快的热压印不明的事也非常多见。
3、 热压印面由于有凹痕而引起不明的事也多见，在热压印模向下压时，由于凹痕，不能在制品上真实反映出压痕。这种状态是最坏的现象。
解决方法
1、 即时：提高热压印的压力，温度，洗净脱模剂(稍微的效果)调整热压印压力承受台。
2、 短期的：消除制品银条痕，消除制品的凹痕。
3、 长期的：增加脱模斜度。
四、由于材料的差异：
1、 可进行热压印的材料，通常是PS、ABS、AS等，PP也是可以进行热压印的。
2、 对GPPS进热压印时，由于压印的残留应力，可能会引起制品的网状裂纹。
五、参考事项：
1、 在热压印中，有使用上下移动的压力机同时加载两种方法，前者适用于小面积，框架状的制品也有使用压印专用机，后者适用于大面积的能用于全面木纹状态等的场合。
2、 有用加热过的刻印模进压印，在制品上得到册文字压印，也有把制品放在凸起加热过的凸文字上进行压印，一般使用前者。
一. 涂装剥落的原因
1-1制品上的银条痕
1-2 涂料不良以及涂装方法不适当
二、相关联的知识；
2-1由于脱模斜度的不足而使用脱模剂，因此而产生的涂装剥落的缺陷非常多见，含有硅油的脱模剂大量残留在制品上造成很坏的结果 。
三．解决方法；
3-1即时；涂料的检查，涂料作业的标准化，脱模剂的洗净
3-2短期；清除制品的银条痕。
3-3长期；增大脱模剂。
四、由于材料的差异；
4-1一般来说PS、PP、POM等不进行涂装作业，PP等在预先处理后 可以进行涂装作业。
4-2 PS特别是GPPS由于溶剂容易产生网状硅裂，要慎重选择溶剂，还有
一种就是使成形条件沿在制品上不残留应力的方向设定。
一、脱模困难，塑胶制品顶白分析：
1.抛光不到位，筋位过深。模具光洁度不高。
2.模具脱模斜度不够。
3.成型原因：压力过大，保压时间过长！
4.产品顶出不均！受力面积不均！
5. 模具内由凹槽。
二． 相关联的知识
1 .由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见，在进行制品设计时，必须在图面上标明脱模斜度，脱模斜度通常范围在1~2度之间，在这一范围内以尽量大为好，特殊的场合也允许为0.5度以上。
2. 射出压力如果太高，制品同模具太密切贴紧，脱模就变得困难。
3. 为了顺利使制品脱离模具，通才使用含有硅油的脱模剂，然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。如果喷涂太厚想擦去很难。还有由于脱模剂地作用，制品上的打印标记等二次加工变的很不好，一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。
三． 解决的方法
1. 即时：下降射出压力，缩短保压时间，降低模具温度降低脱模速度，喷涂脱模剂。
2 .短期：提高模具型腔的光洁度。
3 .长期：增大脱模斜度，增加脱模销的数目。
模具方面就是增加退料杆与树胶件的接触面积，或是增加塑胶件壁厚（一般较少使用）。另外增加脱模角度也可适当降低脱模力。
注塑参数方面就是较大成型周期，待塑胶件充分冷却再推出塑件。
1、原料水分过大
2、注射速度过快，气泡没排出
3、注塑压力大
等
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