氧化槽内液体的温度一般为5～20℃之间，最高不能超过30℃，温度过高会损坏制冷管。
铝及铝合金材料的硬质氧化技术内容主要包括铝基材料的前处理；硬质氧化；后处理三部分。其工艺流程如下：铝基工件→化学除油→清洗→硬质氧化→清洗→后处理→成品检验。
1、 工作人员进入生产场地后，首先检查电源、冷动机等装置是否正常，处理槽是否有液体渗漏现象等，若有此类现象发生应及时处理，或报告有关人员采取措施，设备正常时才能进行操作生产。
2、检查槽液温度是在规定值，氧化槽内液体的温度一般为5～20℃之间，最高不能超过30℃，温度过高会损坏制冷管。偏低温段质量好，若氧化液的温度有一定的温度偏差也可进行处理，但硬度有所降低。
3、准备好所要处理的工件及所有的夹具装置，以待进行组装。检查导电体及其连接处是否完好，有无松动、破损和腐蚀，发现问题应及时处理。
4、检查工件有无缺陷和油污。油污较多时除油脂药用除油清洗（汽油等），然后用水冲洗，表面基本无汽油，用肥皂水或洗衣粉水之类的洗涤剂（浓度为10～20%）擦洗要氧化的表面，再用清水洗净（建议最好用纯水洗），并干燥。
5、若要新配氧化槽液，将蒸馏水或去离子水降温到10℃或更低的温度，电解液多采用含有一定金属或非金属氧化物碱性盐溶液（如硅酸盐、磷酸盐、硼酸盐等），其在溶液中的存在形式最好是胶体状态。溶液的pH范围一般在9～13之间。根据膜层性质的需要而选取碱性盐种类和确定比例，可添加一些有机或无机盐类作为辅助添加剂。在相同的微弧电解电压下，电解质浓度越大(但不能过大，适当偏大) 成膜速度就越快，溶液温度上升越慢，反之，成膜速度较慢，溶液温度上升较快；配制硫酸溶液时要特别注意，穿戴等应具有安全防护措施，若身体接触硫酸或槽液时应及时用清水冲洗，较严重时应拨打急救电话。
6、工件与夹具装配
（1）检查夹具是否符合要求，是否导电、腐蚀、松动、破损等。
（2）夹具与工件装配应紧凑适中，装配处在处理过程中不得松动。装配完毕后放入去离子水槽中清洗，待氧化。
7、硬质氧化
（1）工件放入氧化槽前，应关闭氧化电源（可处于待机状态），切忌在阴阳极带电状态下装配所要氧化的工件。
（2）将与夹具装配好的工件放入氧化槽，工件浸入槽液，工件顶面与槽液的液面距离一般不得低于15mm（但也不能浸入太深），连接好导线，氧化时间由所需膜的层厚度而定。切忌将“正负”极接反。
（3）开启电源（电源的操作方法附后）：脉冲或直流均可，优选脉冲电流以节约电能，电流按要处理的表面积平方分米（dm2）计算，一般为。0.5—2.5A/ dm2左右计算，随时观察处理槽内的工件是否有反应，电源在工作期间电压在不断升高,达到启弧电压时，试件表面会出现微弧火花，如电流迅速增大或减小都表明工件导电有较大差异或工件的材料成分有差异或工件本身有缺陷等。应立即关闭电源，排除故障后在开启电源。
8、硬质氧化后的处理
（1）清水冲洗，去除残留在工件表面上的槽液。
（2）用纯水洗。
（3）用100℃的纯水（自来水也可）进行封闭处理3分钟左右，最好在烘干炉中处理5分钟。
9、操作注意事项（详细情况见附件）
（1）阴极板（为铅板，也可用不锈钢板），当其表面有明显的污物，应将阴极板卸下，清理表面污物后干燥，下次工作时再装上。
（2）氧化槽内的冷却管为耐腐蚀长寿命复合管，在正常状态下不会破损。操作人员应特别注意，随时检查复合层有无碰伤或脱落，应及时采取措施修补若被切忌碰伤或刮伤等。若出现碰伤或刮伤等，所造成的损失用户自负。
（3）在正常条件下，若膜的质量较差，也可能氧化液发出异味或变色，则应配制新液。
（4）配制新液时一定要加入添加剂。
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