精益生产课程大纲陈鹏老师的有吗

2025-02-12 10:55:44

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回答1：

2017年5月13日，生产部组织了各级管理人员，共计113人参加了由陈鹏老师主讲的《创造高利润的精益管理》课程。为有效落地此次培训的课程精髓。
精益管理核心点排除浪费、造物育人、追求理想的培训，使日常工作在成本、人物异常问题的跟进处理方面有了更深的理解。
1、问题发现方面：
在对事不对人的前提下，以勇于暴露自己的问题来营造问题反馈的氛围和环境，使一线人员能够积极反馈问题，同时可以依据事情的本质通过数据来发现问题，
2、解决问题方面：
首先要有敢于同问题较真的精神，具备善于总结并运用的技能。
其次应该多到现场，做到现场问题，现场确认，现场解决。
最后要能够发现一线人员工作智慧，听取一线人员建设性意见。
3、成本控制方面：
围绕人、机、料、法、环对超量生产、库存、等待、搬运、不良，加工、动作、管理等方面的浪费，以不增加价值为核心进行合理优化
4、考核指标方面：
系统化的梳理流程制度，让事事都有畅通的处理办法，再以为下一道工序服务为核心目标，对管辖内各个职能单位制定相应的考核目标
5、现场改善方面：
现场改善成果如何能持久维持，主要在于正确领会现场改善的意义，深入理解，并彻底执行，才能使持久提升
6、文化宣传方面：
以工作质量改善为核心，重点表彰一线人员的优秀事迹，营造一线人员参与对“事”更深入的研究的氛围，从而让更多将更多事研究到精致，展现形式包括提案改善、管理改善，5S改善，优秀员工等。

回答2：

第一部分精益思想
1、精益生产概述
◆ 精益生产的历史起源
◆ 为什么要推行精益生产
◆ 目前企业与精益企业的差距
2、识别并消除浪费
◆ 企业常见的七大浪费识别并挖掘
◆ 消除浪费的有效方法
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
3、企业持续改善
◆ 改善给企业与个人带来的影响
◆ 帮助员工拥抱变革
◆ 持续改善
4、标准化作业
◆ 标准化作业实施方法
◆ 认识和区分标准化和非标准化作业
◆ 生产节拍、作业顺序、标准在制品
第二部分精益生产应用
1、流线化生产
◆ 精益生产的硬件基础--流线化生产
◆ U型生产线与单件流
◆ 实现一笔画生产
2、安定化生产
◆ 人员的安定
1）标准化作业
2）作业方法SOP
◆ 设备的安定
1）自主保全TPM与零故障
2）精益设备的选择
◆ 品质的安定
1）品质安定与零不良原则
2）如何实现企业六西格玛管理
3）供应链流程中品质控制中的重要性
※演练：谁为质量负责
◆ 物量的安定
1）快速切换的方法和原则
2）快速切换的改善着眼点及思路
◆ 管理的安定
1）现场5S持续与升华
2）目视化管理与看板管理的应用
3、平稳化生产（交货期改善）
◆ 缩短生产周期与供应链的关系
◆ 生产计划安排原则
◆ 快速供应链与生产计划排定
◆ 物料供应管理
◆ 生产进度落后采取的措施
◆ 平稳化生产的技巧
4、自动化(jidoka)生产
◆ 自动化和带人字旁自动化的区别
◆ 快速处理问题系统
◆ 5Y分析
※ 案例分享
5、准时化生产(JIT)
◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别
◆ 拉动式生产的支持系统介绍
◆ 如何实现供应链的准时化
第三部分精益生产实施
1、精益生产三大要求
◆ 生产的均衡化、同期化与一个流
◆ 实现一个流生产离不开准时化的供应链
2、生产布局
◆ 一笔画布局
◆ 产品族布局
◆ 机群布局
3、实现生产平衡
◆ 生产平衡与物料平衡
◆ 平衡率100%的生产线
◆ 单元生产设计与单件及小批量物流
◆ 实现生产平衡与供应链的关系
4、供应链上的信息流管理
◆ 快速供应链上的双赢原则
◆ 实现零库存并解决客户快速需求
◆ 低成本的供需信息的传递频率和途径
5、精益生产推行的步骤
◆ 点、线、面、链推进方式
◆ 供应链推行精益生产的必要性
◆ 全员参与追求变革

回答3：

第一单元精益企业概论
从战略、系统、流程的角度，深入了解精益管理的内涵；准确认知精益生产管理模式在企业运营中之角色、影响
→ 精益战略部署和全系统全流程管理
→ 企业长、中、短期战略部署与实施流程
→ 精益全系统、全流程、全职层精益企业实施路径图
→ 如何全面构筑精益生产管理体系
→ 现场—创造价值的唯一场所
→ 管理的理论基础—现地现物主义
→ 企业管理的核心—现场的自律与进化
以同行业成功推进精益管理案例全面诠释精益解决方案，供大家借鉴参考、分析与改善。
精益运营管理：运营成本系统降低、整体生产效率提升；运营管理的三条主线
→ 计划管理主线
→ 技术管理主线
→ 效率管理主线

第二单元精益企业文化
→ 中国传统文化与精益管理
→ 精益推进力与文化变革
→ 精益文化之源与人才育成理念
→ 精益人才育成体系构筑
→ 企业全员参与改善的氛围营造
→“精益持续推进，基业长青”的思考
第三单元精益生产管理工具
→ 5S管理
→ 目视管理
→ 看板管理
→ IE工程
→ 快速换模
→ 作业标准化
→ 多能工
→ U型布局
→ 防差错
→ 六西格玛管理
→ 流程式布局
→ ECRS法
→ OPL
→ JIT生产
→ PDCA管理循环
→ 5Y
→ 推行设备TPM
→ 全员质量TQM
→ 防错防呆
→ 工序平衡

回答4：

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。目前，很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一段时间来适应，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，须做到以下几点：第一，高层决策必须以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；第二，培养彻底了解公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；第三，推动全体人员不断地反思与持续改善，使其变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥它固有的效能。

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