刀尖圆弧半径补偿问题

我举一个最简单的例子，其它情况下，都比这个难，但原理是一样的。
假如我们要在φ20的圆柱端面转角处车一个R2的圆角，不使用刀尖圆弧补偿的情况下，我们的圆弧起点为X16 Z0，终点为X20 Z-2，假设我们的刀尖圆弧为R1，如果想要加工出的圆弧合格，我们的刀尖圆弧的中心必须沿着与理想轮廓同心R=3的圆弧移动。（把这些想清楚再看下面的文字）
那么我们编程的时候，用这个同心圆弧的起点X16 Z1和终点坐标X22 Z-2以及半径3编程，程序中不使用G41和G42，对刀的时候，把刀尖圆弧的中心当成刀尖。这样就是人工计算刀尖圆弧补偿。（这段文字更难理解些）

　　方法：
　　参数根据刀具的形状和安装位置设定。对于新安装的机夹刀片，半径可以查阅刀片的相关参数，直接输入。如果无据可查，最好手工估算一下，但开始半径不要定的太小，如果设定值小于实际值，可能会造成最后车出的实际尺寸小于轮廓要求。对于锥面或圆弧加工过程中出现的偏差，可以通过车削后，测量工件实际尺寸，输入半径磨耗或修改半径值，以进行补偿调整。
　　原因：
　　我们认为刀片是尖锐的，并把刀尖看作一个点，刀具之所以能够实现复杂轮廓的加工，就是因为刀尖能够严格沿着编程的轨迹进行切削。但实际上，目前广泛使用的机夹刀片的切削尖，都有一个微小的圆弧，这样做，既可以提高刀具的耐用度，也可以提高工件的表面质量。而且，不管多么尖的刀片，经过一段时间的使用，刀尖都会磨成一个圆弧，导致在实际加工中，是一段圆弧刃在切削，这种情况与理想刀尖的切削在效果上完全不同。