线切割快走丝割锥度要设置那些参数，那些参数是怎么算的呀。谢谢

编程时：

○1 逆时针：工件上小下大为正锥，切割时锥度角设定为正；

工件上大下小为倒（负）锥，切割时锥角设定为负。

○2 顺时针：工件上小下大为正锥，切割时锥度角设定为负；

工件上大下小为倒（负）锥，切割时锥角设定为正。

线切割快走丝锥度一般为0.5到0.8范围内。锥度：也就是斜度，在割上下异形的工件时用到。 工件厚：所割工件的厚度。基准面高：下丝轮的中间到托板的距离。 导轮半径：穿丝导轮的半径，一般都是15.5。 丝架距：下丝轮到上丝轮的距离。 

导轮半径，工件厚一般要搞准，在割有锥度的东西时，丝架距·基准面高·锥度·都要量准填准，几个之间好像没有什么特殊的关系，都是系统参数罢了，还有就是一般工件厚和导轮半径都是固定的。

从原理上讲，锥度是可以切准的。因为当输入导轮半径，上下导轮中心距离，下导轮距下平面的距离，工件的高度和锥度角后，由程序中的那个相似形公式做数学模型，可以把工件上平面和下平面的尺寸很准确地换算成XY与UV的组合运动数值，以μ为当量的步距是可以满足极高的精度要求的。

扩展资料：

自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。

电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。然后通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致。

参考资料来源：百度百科-电火花线切割

一.编程时

○1 逆时针：工件上小下大为正锥，切割时锥度角设定为正；
工件上大下小为倒（负）锥，切割时锥角设定为负。

○2 顺时针：工件上小下大为正锥，切割时锥度角设定为负；
工件上大下小为倒（负）锥，切割时锥角设定为正。

二、机床上的测量

1、h : 下导轮中心到工件基准面的垂直距离；
如果工件的基准面在底部，则 h = 下导轮中心到工作台台面的距离；
如果工件的基准面在顶部，则 h = 下导轮中心到工件面的距离；

2、H ： 下导轮中心到上导轮中心的垂直距离；

3、T ： 工件的厚度；

4、导轮半径一般取默认值14.5mm。

三、HL控制系统内的设置

1、锥度菜单内的锥度角按单边计，单位：度

2、逆时针编程时，锥度角取正，工件上小下大，正锥。
锥度角取负，工件上大下小，倒（负）锥。

3、顺时针编程时，锥度角取正，工件上大下小，倒（负）锥。
锥度角取负，工件上小下大，正锥。

四、注意事项

1、正式切割之前一定要先模拟加工一次，以便查看U、V轴的最大行程，即查看Umax、Vmax的值，正负值之和不超过U、V轴的最大行程即可正式加工。

2、正式加工时的锥度设定要与模拟加工时的锥度设定相同。

3、正式加工之前要最后一次确定切割方向、工件的基准面、机床的最大锥角及确认模拟无误后方能开始加工，以防报废工件。

4、切割时，进给速度（即切割速度）要较一般加工时稍微慢一些，电流要稍微低些，而且一定要注意工作液的出水正常，

5、加工完时要留意最后一段程序要手动加工完，否则会导致钼丝不能回到原来垂直的位置。

6、一般切割完锥度工件后需要紧丝一次，以保证钼丝在储丝筒上的松紧均匀，正常切割加工一般2~4小时需要紧丝一次。

7、切割时要多观察机床的切割情况，以防异常情况的发生。

8、切割加工完后记得工件要及时取出，清洗。

9、工件加工完要第一时间进行测量，以确认工件的精度。

故障分析：

故障现象一

开机加工，电极丝不走，其它功能正常。

产生原因及解决办法：注意观察走丝机构部分，发现橡胶压力轮已被电极丝拉出一圈很深的槽，电极丝深陷其中，抬动滚轴Rx2 ，校正牵引电机转动,但不能带动电极丝，更换橡胶压力轮或对该橡胶压力轮进行改造。

由于该轮外侧由几个垫圈挡住后用螺帽紧固，拆下该轮，与该轮*床身侧的轴配做一个厚约1. 5mm 的垫圈;先装该垫圈，再装橡胶压力轮，外侧只用一个垫圈，最后用螺帽紧固，经上述处理后，电极丝被让开沟槽约2. 0mm , 该压力轮又可继续使用了。

故障现象二

机床无自动穿丝动作，可手动穿丝加工。

产生原因及解决办法：根据电路原理框图，测量自动穿丝电机上有+ 15V 电压,无穿丝动作，说明电路工作正常，穿丝电机有问题，卸下负载，电机能转动,但噪音大，更换同型号穿丝电机后，机床工作正常。

以上内容参考 百度百科-线切割机

温州这边是按体积算的，即周长X高度=（）立方mm,,慢走丝0.4元/立方mm，中走丝0.12-0.15元/立方mm；快走丝0.05元/立方mm；你那个50*50*50的工件计算方法是，周长50*4=200，再乘以高度50=1000立方毫米。加工价格分别为：慢丝400，中丝120-150，快丝50元头条莱垍。

线切割保养要点及注意事项

1、 操作者必须熟悉线床的操作技术，开机前应按设备润滑要求，对机床有关部位注油润滑（润滑油必须符合机床说明书的要求）。 

2、 操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当的选取加工参数，按元宝操作顺序操作，防止造成断丝等故障。 

3、 用手摇柄作储丝筒后，应及时摇柄拔出，防止储丝筒转动时将摇柄甩出伤人。装卸电极丝时，注意防止电极线扎手。换下来的废丝要放在元宝的窗口内，防止混入电路和走丝系统中造成电器短路、触电和断丝等事故。

注意防止因丝筒惯性造成断丝及传动件碰撞。为此，停机时，要在储丝筒刚换向后再尽快按下停止按钮。 

4、正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止碰撞线架和因超程撞坏丝杆、螺母等传动部件。 

5、尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆炸伤人。加工之前应安装好防护罩。 

6、机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。 

7、在检修机床、机床元件、脉冲电源、控制系统时，应注意适当地切断电源，防止触电和损坏电路元件。 

8、定期检查机床的保护接地是否可靠，注意各部件是否漏电，尽量采用触电开关。合上加工电源手，不可用手或手持导电工具同时接触脉冲的两输出端（床身与工件）以防触电。

9、禁止用湿手按开关或接触电器部分。防止工作液等导电物进入电器部分，一旦发生因电器短路造成时，应首先切断电源，立即用四氯化碳等合适的灭火器灭火，不准用水救火。

10、停机时，应先停高频脉冲电源，后停工作液，让电极运行一段时间，并等储丝筒反向后再停走丝。工作结束后，关掉总电源，擦净工作台及夹具，并润滑机床。

手机党说太多费流量，打字也难，简单点说吧，编程时走逆时针，锥度放正数，割出来的就是正锥 ，也就是上小下大，基准面是这样算的：下导轮中心到工作台面上的距离，这是机床的基准面，割锥度时的基准面数值要用机床的基准面加上工件的厚度，然后再减去要求的几个毫米的直升位，这个就得出基准面高的数据了 。丝架距就是上导轮中心到下导轮中心之间的距离。接下来就是导轮半径了，没有什么规定一般是多少的，每台机子都不一定一样，自己用卡尺量一下就知道了，希望我这简洁的话语能对你有所帮助

选一块料，测量料的厚度，读数到丝，画直径六毫米的圆，太大浪费时间，可以画小点，割正常锥度，割完后进入锥度控制界面，有一个参数计算，输入你割好的工件的大小，建议测量y轴的读数，输入，然后就会得到一些数据，把数据输入到对应的地方，再次切割，再次测量，重要数据，工件厚度，工件地步直径，工件顶部直径