数控车床对刀的操作过程？

数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。

1、试切对刀的操作步骤：

(1)选择机床的手动操作模式;

(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;

(3)停主轴，测量出工件的外径值;

(4)选择机床的MDI操作模式;

(5)按下“off set sitting”按钮;

(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;

(7)光标移至“G54”;

(8)输入X及测量的直径值;

(9)按下屏幕下方的“测量”软键;

(10)启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;

2、机外对刀仪对刀的操作步骤

(1)移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心;

(2)将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示;

(3)将其刀具补偿值清零， 具体操作是按下“off set sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”， 在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo;

(4)选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀;

(5)使其刀位点对准显微镜的十字线中心;

(6)选择机床的MDI操作模式;

(7)设置刀具补偿值， 具体操作是按下“offset sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键， 选择 “形状”， 在相对应的刀补号上输入X、Z;

(8)移出刀架， 执行自动换刀指令即可。

注意：

试切对刀主要用在建立加工坐标系。在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。

机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。

扩展资料

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

参考链接：数控工作室-数控机床百度百科-数控机床（自动化机床）

　　数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。
　　(1)一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。
　　刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。
　　手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。
　　（2） 机外对刀仪的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
　　（3）自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

首先调到手动挡，然后手摇到快靠到工件的位置，记住坐标，退到工件末端，再X轴进给1mm差不多，然后手摇车一刀，量下外径尺寸，这样X轴就对好了，注意的是车完外圆时,不能移动X轴，然后就退到工件末端，能切平端面就行，手摇X轴进行切削，然后继续手摇X轴退出来，这样就是Z坐标，一般Z=0.

通过微课视频讲解：数控车床对刀操作流程

车工分享对刀操作