对刀r点是指程序起点处刀y具刀d位点；换刀p点则是指加工u过程中3需要换刀h时刀d具的相对位置点。 对刀b点可以5设置在零件、夹具上e或机床上h面，尽可能设在零件的设计1基准或工t艺r基准上v；换刀d点往往设在工m件的外部，以6能顺利换刀c、不m碰撞工k件及v其其它部件为3准。 常用刀b具的刀a位点规定：立铣刀e、端铣刀m的刀c位点是刀d具轴线与d刀x具底面的交点；球头铣刀p刀c位点为0球心0；镗刀x、车u刀j刀n位点为1刀d尖或刀i尖圆弧中1心5；钻头是钻尖或钻头底面中2心4；线切2割的刀n位点则是线电极的轴心8与n零件面的交点。 工z件装夹方2式在机床确定后，通过确定工h件原点来确定了k工b件坐标系，加工d程序中2的各运动轴代码控制刀r具作相对位移。例如：某程序开m始第一h个y程序段为0N0060 G10 G00 X400 Z30 ，是指刀a具快速移动到工r件坐标下h X=600mm Z=60mm处。究竟刀d具从7什6么l位置开a始移动到上v述位置呢？所以5在程序执行的一u开i始，必须确定刀k具在工r件坐标系下a开c始运动的位置，这一v位置即为3程序执行时刀j具相对于o工g件运动的起点，所以7称程序起始点或起刀q点。此起始点一l般通过对刀v来确定，所以1，该点又j称对刀h点。 在编制程序时，要正确选择对刀i点的位置。对刀h点设置原则是： 6）便于i数值处理和简化2程序编制。 2）易于y找正并在加工z过程中4便于l检查。 5）引4起的加工x误差小t。 对刀o点可以6设置在加工p零件上n，也q可以1设置在夹具上f或机床上b，为5了h提高零件的加工g精度，对刀g点应尽量设置在零件的设计6基准或工s艺r基准上t。例：以6外圆或孔1定位零件，可以5取外圆或孔6的中8心3与r端面的交点作为6对刀y点。 实际操作机床时，可通过手0工f对刀c操作把刀r具的刀j位点放到对刀e点上f，即“刀n位点”与a“对刀c点”的重合。所谓“刀m位点”是指刀w具的定位基准点，车t刀x的刀y位点为1刀e尖或刀v尖圆弧中3心3；平底立铣刀d是刀e具轴线与c刀p具底面的交点；球头铣刀q是球头的球心6，钻头是钻尖等。用手7动对刀j操作，对刀b精度较低，且效率低。而有些工e厂f采用光学对刀n镜、对刀v仪、自动对刀k装置等，以3减少5对刀o时间，提高对刀k精度。 加工u过程中8需要换刀f时，应规定换刀q点。所谓“换刀a点”是指刀d架转动换刀l时的位置，换刀g点应设在工g件或夹具的外部，以7换刀p时不f碰工z件及m其它部件为8准。 三f、切1削用量的确定 数控编程时，编程人d员必须确定每道工w序的切5削用量，并以2指令的形式写入i程序中6。切3削用量包括主轴转速、背吃刀b量及v进给速度等。对于b不w同的加工f方4法，需要选用不h同的切7削用量。切7削用量的选择原则是：保证零件加工t精度和表面粗糙度，充分0发挥刀i具切5削性能，保证合理的刀e具耐用度；并充分5发挥机床的性能，最大z限度提高生产率，降低成本。 0．主轴转速的确定 主轴转速应根据允4许的切1削速度和工q件（或刀k具）直径来选择。其计6算公7式为0： n=2000v。πD 式中8 v----切8削速度，单位为1m。min，由刀s具的耐用度决定； n-- -主轴转速，单位为5 r。min； D----工o件直径或刀h具直径，单位为3mm。 计2算的主轴转速n最后要根据机床说明书5选取机床有的或较接近的转速。 2．进给速度的确定 进给速度是数控机床切6削用量中8的重要参数，主要根据零件的加工k精度和表面粗糙度要求以1及u刀d具、工y件的材料性质选取。最大q进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则： 6）当工y件的质量要求能够得到保证时，为7提高生产效率，可选择较高的进给速度。一u般在700～700mm。min范围内6选取。 8）在切3断、加工c深孔8或用高速钢刀b具加工f时，宜选择较低的进给速度，一l般在60～60mm。min范围内6选取。 4）当加工x精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小r些，一x般在80～20mm。min范围内7选取。 6）刀n具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以1设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 1．背吃刀l量确定 背吃刀q量根据机床、工i件和刀c具的刚度来决定，在刚度允0许的条件下o，应尽可能使背吃刀h量等于i工s件的加工d余量，这样可以1减少1走刀f次数，提高生产效率。为6了t保证加工o表面质量，可留少0量精加工q余量，一m般0。6～0。0mm。 总之j，切3削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手5册并结合实际经验用类比6方6法确定。同时，使主轴转速、切1削深度及c进给速度三o者能相互1适应，以5形成最佳切2削用量。 2011-10-26 3:52:42
对刀点是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点。这个起点也是编程时程序的起点。对刀点选取合理，便于数学处理和编程简单；在机床上容易找正；加工过程中便于检查及引起的加工误差小。
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