(一)车间5S管理内容之整理
1、整理的内容：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始中国5S咨询现场管理的第一步。
2、整理的要点：
①对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;
②对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
③对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
3、整理的目的：①改善和增加作业面积;②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金;⑥改变作风，提高工作情绪。
(二)车间5S管理内容之整顿
1、整顿的内容：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
2、整顿的要点：
①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;
②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3、整顿的目的：生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
(三)车间5S管理内容之清扫
1、清扫的内容：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
2、清扫的要点：
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;
③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
3、清扫的目的：
①良好的工作环境和工作情绪;
②维护保养设备;
③有异常马上发现;
④整整齐齐的工作环境、漂漂亮亮的心情。
(四)车间5S管理内容之清洁
1、清洁的内容：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
2、清洁的要点：
①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;
②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人;
④要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
3、清洁的目的：节能、降耗、减污、增效。
(五)车间5S管理内容之素养
1、素养的内容：素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是车间5S管理内容的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓车间5S管理内容，要始终着眼于提高人的素质。
2、素养的要点：
①每日坚持5S管理，才能养成良好的习惯;
②对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
③遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
④每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。
3、素养的目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
一、5S管理的定义
1、5S的含义：
5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。它通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。
2、5S的内容：
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。
二、5S管理的起源及发展
1、5S的起源
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2、5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”.但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。
三、推行精益5S管理的作用：
（1）提供一个舒适的工作环境；
（2）提供一个安全的作业场所；
（3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
（4）稳定和提高产品的质量水平；
（5）提高工作效率，降低消耗；
（6）增加设备的使用寿命，减少维修费用。
四、5S常用方法
1、定点照相：
所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
2、红单作战：
使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。
3、看板作战：
使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
4、颜色管理：
颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
五、5S管理成功的九大要领
要成功地推行5S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌了推行要领，才能使5S管理彻底地落到实处，主要有以下几个方面：
1、以客户和员工满意为关注焦点
企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，5S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。在推行5S的管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。
2、全员参与，快乐实施
5S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与，经理、主管、班组长要做到密切地配合，因为推行5S的是一个车间、一个部门。在包装车间，主管就应该告知员工或教育员工整理、整顿、清扫的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。所以5S的活动，部门每一个人都要对每一个环节负责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。
3、培养5S管理氛围
担当者要有责任，要形成一种改善的氛围。充分地利用口号、标语、宣传栏，让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质、替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S是非常简单但又每天时刻都要做好的工作。5S的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，5S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全等，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好。
4、高层领导支持
最高领导要抱着“我来做”的决心，亲自出马，安排各个部门的经理去大力地推动。在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。
5、要彻底理解5S要义
5S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的5S管理的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。在推进过程中应该避免说这种带有质问口气的话，如：“有改善的必要吗？”
6、立竿见影
整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法，判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然。照片是一种保持记录的良好方法，也是一种解决问题、说服观众的省力的工具。同时，可以采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化。
7、上下一心，彻底推进
领导要有一种雷厉风行的良好作风，制定明确的方针和目标，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正，并限期整改。
8、领导经常巡视现场
领导经常巡视现场是具体表达对5S管理大力支持的方法之一，也就是经常性地到现场进行巡视，通常有组织的巡视活动是根据5S检查表上的要求事项进行的。一般来说，我们希望领导在现场进行巡视的时候，不要受检查表的局限，这样，可以不拘泥于形式，从公司的大局出发，提出5S要求督促现场管理责任部门进行改善。如果太拘泥于检查表的具体检查项目，领导就有可能失去对活动大局的有效把握。当然，如果领导认为自己对5S理解不足的话，偶尔使用检查表进行巡视也不失为是一种学习5S的好办法。
领导的关注是维持5S管理不可欠缺的条件，企业领导一定要高度认识到自己在谋求5S管理的活性化及促进5S管理水平提升方面的作用，并身体力行实践对员工5S管理的支持。巡视过程中要指出哪里做得好，哪里做得还不够。巡视完毕后，召开现场会议，将问题点指定专人及时地跟进解决。确认问题点的改进进度，责任者要细心研究改进方法。
9、以5S管理作为改善的平台
在5S推行过程中，很多企业都发生过“一紧，二松，三垮台，四重来”的现象，所以，必须要坚持推行5S管理，使管理更流畅，从根本上彻底地解决发展中的问题，进行不断地改善。
六、推行5S常见的失败模式
企业推行5S活动，是必须按一定的架构和程序进行的，如果草率地施行，甚至“随兴式”地推行，即听说什么好，或想到什么，就随意做什么，没有计划、步骤，是注定要失败的。下面是企业推行5S常见的失败模式。
模式一：速成法
在公司任命某一部门负责5S的推动，根本没有进行计划、宣导工作，甚至基层员工都不清楚何为5S活动，便大张旗鼓地实施5S，并进行竞赛评比、奖惩活动。
这种做法八成以上是无功而返，怨声四起，而且日后重新推行5S活动更将是事倍功半。事实上，连基本的内容和推行要领都不太清楚，哪里谈得上有成功的机会。
模式二：评分法
在公司内颁布5S推行方法、评分方法，安排主管轮值评分，并将评分成绩公布，要求检讨修正。
这种做法最突出的问题是容易引起争议，评分项目不全，标准不明确，或评分不客观，种种原因都可能引起争议。争议是推行5S活动最大的障碍，在无法达成共识、全员参与的条件下进行5S活动，经过一段时间后，就难以推行下去。
七、导入5S的时机选择
在导入的过程中，导入时机把握的好坏也是5S活动能否顺利推行的重要影响因素，如果在不恰当的时机导入，例如生产旺季、人员流动率高、士气低迷等时导入，则会事倍功半。
一般较为理想的导入时机为：
1、新厂成立时；
2、新生产线导入时；
3、新产品或新技术引进时；
4、新的管理革新时；
5、新年度开始时；
6、员工较稳定，干部有提升管理力意愿时；
7、配合其他管理活动一起推动时。
八、5S活动备忘要点
1、正确的心态
5S活动没有速成班，唯有以“长期抗战”的心态来维持，才能达到5S最需要的目的，让员工由“每天把垃圾打扫干净”转变为“不丢垃圾、保持整洁”，依整备、导入、成长的次序有计划、有系统地去实施。
2、持续推进的要领
(1)维持5S意识
公司与全体员工都必须永远抱着要推进5S的心情。5S的讯息，最高主管的巡视，海报标语，5S加强月等工具应运用自如，经常维持新鲜的心情。
(2)要制造5S改善的机会
需要实施改善活动的引起动机。5S创意竞赛活动等非常有效。
(3)赋予对5S的动机
自己职场的水准提高多少？大家是否认同它？实施定点摄影或优秀职场表扬。
(4)对公司水准赋予动机
公司的5S水准现在已达到什么程度？目标在何处？再提升多少水准的话，就能超过其他竞争厂家，或赶上标杆厂家？即要明确公司的5S水准，从而推进5S活动。
九、5S管理的八个口诀
整理：要与不要，一留一弃。
整顿：科学布局，取用便捷。
清扫：清除垃圾，美化环境。
清洁：洁净环境，贯彻到底。
素养：守则敬礼，养成习惯。
一个核心
塑造干净有序、安全高效的作业环境！
两个目标
打造企业改善的摇篮；
提升全体人员的修养。
三个一定
一定要有标准
一定要去稽核
一定要有展示
四化过程
第一步，形式化，通过整理、整顿、清扫，使现场整洁有序起来；
第二步，规范化，订立细致标准让员工遵守，如清扫应达到怎样的清洁标准；
第三步，习惯化，通过长期推行，及礼仪熏陶，使得员工形成一定素养及习惯；
第四步，活性化，发挥员工创意，展现团队成绩，让员工觉得，5S其实挺好玩，有团队氛围，有温馨一面，让员工成为5S的主推力。
五去浪费
① 整理主要消除空间浪费；
② 整顿主要消除时间浪费；
③ 清扫主要设备劣化浪费；
④ 清洁主要消除无序的浪费；
⑤ 素养主要消除人力效能的浪费。
六项自查
① 员工是否接受了相应5S培训？
② 现场区域责任是否划分到位？
③ 是否有明确的各个S的基准？
④ 现场是否有潜在的安全隐患？
⑤ 现场是否有看不清状态或用途的物品？
⑥ 是否进行了有效的目视化管理？
七条标语
① 环境整理好，工作效率高；
② 用过的东西归位，明日取用仍在位；
③ 定位做得好，时间花得少；
④ 干净的地面，没有失足的烦恼；
⑤ 仓库时时整顿好，库存积压自然少；
⑥ 整理整顿做得好，工作起来没烦恼；
⑦ 企业整洁存心中，达到理想靠你我。
八大妙招
① 写真法：即改善前后拍照进行对比。
② 抽屉法：指清扫前将物品全部腾出。
③ 定置法：即对物品进行定点、定容、定量。
④ 固化法：即将最佳状态用照片等手段固化。
⑤ 样板法：以某一区域为样板来带动改善。
⑥ 网红法：对先进个人加大宣传与奖励力度。
⑦ 故事法：收集改善故事吸引更多人参与。
⑧ 关联法：在推行5S过程中与其他改善关联在一起，共同推进。
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