精加工过程中切削液如何选择使用？

精加工按切削速度划分，有高速精加工和低速精加工之分。高速精加工时，使用油基切削液虽然能够保证工件表面质量，延长刀具使用寿命，但其所含的矿物油的粘度和闪点低，经常产生油烟、油雾和油蒸气，同时分解有毒成分，影响生产环境，损害操作者的身心健康。所以精加工高速切削时，尽可能地使用水基切削液中含极压添加剂的乳化液或微乳化液，且其浓度要高于粗加工的浓度。低速精加工时，切削温度低，不易产生上述问题。为了保证工件的加工精度，宜使用油基切削液。
相对于粗加工而言，精加工时的切削速度高，切屑变形产生的切削热比刀具后刀面摩擦产生的切削热低，切削力小，即使高速切削，切削热对工件的热变形也没有粗加工明显，刀具之所以使用切削液主要是减少刀具后刀面的磨损。刀具在精加工时，相对切削速度较高，切屑从工件上切除的瞬间的温度是很高的，即便使用切削液，若因切削液的渗透性不好或压力不够，切削液没有充分渗透到切削区，会使刀具极易出现后刀面磨损，即使刀具仍然能够使用，却使工件表面粗糙度质量达不到要求，仍然需要更换刀具。所以精加工时，一定要使用润滑效果显著、渗透性好的切削液，以延长刀具的使用寿命，保证工件的加工精度和表面粗糙度质量要求。
低速精加工黑色金属材料时，可以选用活性极压切削油；低速精加工有色金属时，宜选用非活性极压切削油；高速精加工有色金属时，可以选用非活性极压添加剂的乳化液。